公司簡介  Company profile

沈陽拓普新材料有限公司

沈陽拓普新材料有限公司是一家擁有核心技術的生產型企業,成立于1996年,主要從事司太立合金、鈷基合金、銀鎢合金、銅鎢合金、鎳基合金、金屬陶瓷等產品的研發與生產,與中科院金屬研究所,東北大學等科研院所建立了良好的合作關系。

經過十幾年的不斷研發,我公司成功研究出用粉末冶金法生產司太立合金產品的關鍵技術,此項技術為我公司獨創,在全球處于領先地位。現可以生產司太立合金軸套、化纖切斷刀、鋸齒片、閥球、閥座、密封環、葉輪、擠壓模、熱電偶?;す艿壬锨е植?,應用于石油化工行業、化纖行業、木材切割行業、機械行業、測溫行業、銅鋁熱擠壓、內燃機閥座等二十多個行業。

我們的優勢  Our advantages
  • 精益生產高品質的產品
    經過十幾年的不斷研發,我公司成功研究出用粉末冶金法生產司太立合金產品的關鍵技術。
  • 應用行業廣泛
    應用于石油化工行業、化纖行業、木材切割行業、機械行業、測溫行業、銅鋁熱擠壓、內燃機閥座等二十多個行業。
  • 系統化服務體系
    為國內、歐、美以及東南亞等五十多個國家提供的產品和服務,并受到了客戶的一致贊譽。
新聞資訊  News center
    主要分為兩類:一類是純氧化物陶瓷,如Al2O3、ZrO2、MgO、CaO、BeO、ThO2等;另一類是非氧化物系陶瓷,如碳化物、硼化物、氮化物和硅化物等?! “蔥閱苡胩卣骰摯煞治焊呶綠沾?、超硬質陶瓷、高韌陶瓷、半導體陶瓷。電解質陶瓷、磁性陶瓷、導電性陶瓷等。隨著成分、結構和工藝的不斷改進,新型陶瓷層出不窮。按其應用不同劃分又可將它們分為工程結構陶瓷和功能陶瓷兩類?! ≡詮こ探峁股鮮褂玫奶沾沙莆こ燙沾?,它主要在高溫下使用,也稱高溫結構陶瓷。這類陶瓷以氧化鋁為主要原料,具有在高溫下強度高、硬度大、抗氧化、耐腐蝕、耐磨損、耐燒蝕等優點,在空氣中可以耐受1980℃的高溫,是空間技術、軍事技術、原子能、業及化工設備等領域中的重要材料。工程陶瓷有許多種類,但目前世界上研究最多,認為最有發展前途的是氯化硅、碳化硅和增韌氧化物三類材料?! ?nbsp;壓電陶瓷是一種能將壓力轉變為電能的功能陶瓷,哪怕是像聲波震動產生的微小的壓力也能夠使它們發生形變,從而使陶瓷表面帶電。用壓電陶瓷柱代替普通火石制成的氣體電子打火機,能夠連續打火幾萬次?! ⊥該魈沾傻鬧饕煞鐘醒躉?、氧化鈣、氟化鈣等。透明陶瓷不但能透過光線,還具有很高的機械強度和硬度。透明陶瓷是一種很好的透明防彈材料,還可以用來制造車床上的高速切削刀、噴氣發動機的零件等,甚至可以代替不銹鋼?! 〉韙咔慷忍沾梢鄖慷雀咧?,可用于制造燃氣輪機的燃燒器、葉片、渦輪等?! 【芴沾砂被璐娼鶚糝圃旆⒍哪腿炔考?,能大幅度提高工件溫度,從而提高熱效率,降低燃料消耗,節約能源,減少發動機的體積和重量,而且又代替了如鎳、鉻、鈉等重要金屬材料,所以,被人們認為是對發動機的一場革命。氮化硅可用多種方法制備,工業上普遍采用高純硅與純氮在1600K反應后獲得:  3Si+2N2 =Si3N4(條件1600K)  也可用化學氣相沉積法,使SiCl4和N2在H2氣氛?;は路從?,產物Si3N4積在石墨基體上,形成一層致密的Si3N4層。此法得到的氮化硅純度較高,其反應如下:  SiCl4+2N2+6H2→Si3N4+12HCl  氮化硅、碳化硅等新型陶瓷還可用來制造發動機的葉片、切削刀具、機械密封件、軸承、火箭噴嘴、爐子管道等,具有非常廣泛的用途?! ±錳沾啥隕?、光、電、磁、熱等物理性能所具有的特殊功能而制造的陶瓷材料稱為功能陶瓷。功能陶瓷種類繁多,用途各異。例如,根據陶瓷電學性質的差異可制成導電陶瓷、半導體陶瓷、介電陶瓷、絕緣陶瓷等電子材料,用于制作電容器、電阻器、電子工業中的高溫高頻器件,變壓器等形形色色的電子零件。利用陶瓷的光學性能可制造固體激光材料、光導纖維、光儲存材料及各種陶瓷傳感器。此外,陶瓷還用作壓電材料、磁性材料、基底材料等。總之,新劑陶瓷材料幾乎遍及現代科技的每一個領域,應用前景十分廣闊。 
    1:鑄造性(可鑄性):指金屬材料能用鑄造的方法獲得合格鑄件的性能。鑄造性主要包括流動性,收縮性和偏析。流動性是指液態金屬充滿鑄模的能力,收縮性是指鑄件凝固時,體積收縮的程度,偏析是指金屬在冷卻凝固過程中,因結晶先后差異而造成金屬內部化學成分和組織的不均勻性。       2:可鍛性:指金屬材料在壓力加工時,能改變形狀而不產生裂紋的性能。它包括在熱態 或冷態下能夠進行錘鍛,軋制,拉伸,擠壓等加工??啥托緣暮沒抵饕虢鶚舨牧系幕С煞鐘泄?。       3:切削加工性(可切削性,機械加工性):指金屬材料被刀具切削加工后而成為合格工件的難易程度。切削加工性好壞常用加工后工件的表面粗糙度,允許的切削速度以及刀具的磨損程度來衡量。它與金屬材料的化學成分,力學性能,導熱性及加工硬化程度等諸多因素有關。通常是用硬度和韌性作切削加工性好壞的大致判斷。一般講,金屬材料的硬度愈高愈難切削,硬度雖不高,但韌性大,切削也較困難。       4:焊接性(可焊性):指金屬材料對焊接加工的適應性能。主要是指在一定的焊接工藝條件下,獲得優質焊接接頭的難易程度。它包括兩個方面的內容:一是結合性能,即在一定的焊接工藝條件下,一定的金屬形成焊接缺陷的敏感性,二是使用性能,即在一定的焊接工藝條件下,一定的金屬焊接接頭對使用要求的適用性。       5:熱處理      (1):退火:指金屬材料加熱到適當的溫度,保持一定的時間,然后緩慢冷卻的熱處理工藝。常見的退火工藝有:再結晶退火,去應力退火,球化退火,完全退火等。退火的目的:主要是降低金屬材料的硬度,提高塑性,以利切削加工或壓力加工,減少殘余應力,提高組織和成分的均勻化,或為后道熱處理作好組織準備等。      (2):正火:指將鋼材或鋼件加熱到Ac3 或Acm(鋼的上臨界點溫度)以上30~50℃,保持適當時間后,在靜止的空氣中冷卻的熱處理的工藝。正火的目的:主要是提高低碳鋼的力學性能,改善切削加工性,細化晶粒,消除組織缺陷,為后道熱處理作好組織準備等。      (3):淬火:指將鋼件加熱到Ac3 或Ac1(鋼的下臨界點溫度)以上某一溫度,保持一定的時間,然后以適當的冷卻速度,獲得馬氏體(或貝氏體)組織的熱處理工藝。常見的淬火工藝有鹽浴淬火,馬氏體分級淬火,貝氏體等溫淬火,表面淬火和局部淬火等。淬火的目的:使鋼件獲得所需的馬氏體組織,提高工件的硬度,強度和耐磨性,為后道熱處理作好組織準備等。      (4):回火:指鋼件經淬硬后,再加熱到Ac1 以下的某一溫度,保溫一定時間,然后冷卻到室溫的熱處理工藝。常見的回火工藝有:低溫回火,中溫回火,高溫回火和多次回火等?;鼗鸕哪康模褐饕竅旨詿慊鶚彼撓α?,使鋼件具有高的硬度和耐磨性外,并具有所需要的塑性和韌性等。      (5):調質:指將鋼材或鋼件進行淬火及回火的復合熱處理工藝。使用于調質處理的鋼稱調質鋼。它一般是指中碳結構鋼和中碳合金結構鋼。      (6):化學熱處理:指金屬或合金工件置于一定溫度的活性介質中保溫,使一種或幾種元素滲入它的表層,以改變其化學成分,組織和性能的熱處理工藝。常見的化學熱處理工藝有:滲碳,滲氮,碳氮共滲,滲鋁,滲硼等?;卻淼哪康模褐饕翹岣吒旨礱嫻撓捕?,耐磨性,抗蝕性,抗疲勞強度和抗氧化性等。     (7):固溶處理:指將合金加熱到高溫單相區恒溫保持,使過剩相充分溶解到固溶體中后快速冷卻,以得到過飽和固溶體的熱處理工藝。固溶處理的目的:主要是改善鋼和合金的塑性和韌性,為沉淀硬化處理作好準備等。      (8):沉淀硬化(析出強化):指金屬在過飽和固溶體中溶質原子偏聚區和(或)由之脫溶出微粒彌散分布于基體中而導致硬化的一種熱處理工藝。如奧氏體沉淀不銹鋼在固溶處理后或經冷加工后,在400~500℃或700~800℃進行沉淀硬化處理,可獲得很高的強度。      (9):時效處理:指合金工件經固溶處理,冷塑性變形或鑄造,鍛造后,在較高的溫度放置或室溫保持,其性能,形狀,尺寸隨時間而變化的熱處理工藝。若采用將工件加熱到較高溫度,并較長時間進行時效處理的時效處理工藝,稱為人工時效處理,若將工件放置在室溫或自然條件下長時間存放而發生的時效現象,稱為自然時效處理。時效處理的目的,消除工件的內應力,穩定組織和尺寸,改善機械性能等。      (10):淬透性:指在規定條件下,決定鋼材淬硬深度和硬度分布的特性。鋼材淬透性好與差,常用淬硬層深度來表示。淬硬層深度越大,則鋼的淬透性越好。鋼的淬透性主要取決于它的化學成分,特別是含增大淬透性的合金元素及晶粒度,加熱溫度和保溫時間等因素有關。淬透性好的鋼材,可使鋼件整個截面獲得均勻一致的力學性能以及可選用鋼件淬火應力小的淬火劑,以減少變形和開裂。      (11):臨界直徑(臨界淬透直徑):臨界直徑是指鋼材在某種介質中淬冷后,心部得到全部馬氏體或50%馬氏體組織時的最大直徑,一些鋼的臨界直徑一般可以通過油中或水中的淬透性試驗來獲得。    (12):二次硬化:某些鐵碳合金(如高速鋼)須經多次回火后,才進一步提高其硬度。這種硬化現象,稱為二次硬化,它是由于特殊碳化物析出和(或)由于參與奧氏體轉變為馬氏體或貝氏體所致。    (13):回火脆性:指淬火鋼在某些溫度區間回火或從回火溫度緩慢冷卻通過該溫度區間的脆化現象?;鼗鶇嘈鑰煞治諞煥嗷鼗鶇嘈院偷詼嗷鼗鶇嘈?。第一類回火脆性又稱不可逆回火脆性,主要發生在回火溫度為250~400℃時,在重新加熱脆性消失后,重復在此區間回火,不再發生脆性,第二類回火脆性又稱可逆回火脆性,發生的溫度在400~650℃,當重新加熱脆性消失后,應迅速冷卻,不能在400~650℃區間長時間停留或緩冷,否則會再次發生催化現象?;鼗鶇嘈緣姆⑸敫種興轄鷦賾泄?,如錳,鉻,硅,鎳會產生回火脆性傾向,而鉬,鎢有減弱回火脆性傾向。
鑄件成形的控制主要包括澆、冒系統,冷鐵設計??刂瞥湫凸毯湍坦?,在鑄造生產過程中起著重要的作用。許多的鑄造缺陷都與上述兩個過程直接相關,如縮松、縮孔、卷氣、冷隔、夾渣等。是鑄造工藝的關鍵技術之一。1.液態金屬充型過程控制液態金屬充型過程控制將影響澆注的成敗和鑄件質量,大型鑄件的澆注工藝應滿足大流量、快速平穩充型的基本要求。大型鑄件的澆注多采用多包多澆道同時澆注,充型過程控制的關鍵是:(1)嚴格控制鋼液的澆注溫度和補澆鋼液的溫度,(2)協調好各包、各澆口的開啟步調時間和順序,(3)嚴格控制澆注時間,(4)要設置防止殘砂、鋼渣、引流砂進入型腔的措施,如防砂帽、溢流口、緩流澆道等。2.鑄件的結晶、凝固與收縮控制對于大型鑄鋼件,保證鑄件凝固順序和補縮效率,這是控制鑄造缺陷,獲得優質大型鑄鋼件的重要條件。需要合理設置冒口的尺寸、數量、位置,考慮到充分補縮的要求,通常需要設置足夠的冒口補貼,并配合適當的掛砂冷鐵,掛砂冷鐵設計時,冷鐵布置、掛砂層厚度、掛砂層附著強度等工藝因素對控制凝固順序,防止缺陷均有重大影響。為提高冒口補縮效果,除盡量采用保溫、發熱冒口,高校發熱覆蓋劑外,還需要補澆冒口。對大型鑄鋼件而言,冒口補澆工藝一方面可以提高冒口補縮效率,另一方面可以解決熔煉能力不足而采用的多爐、多階段澆注的問題。多爐、多階段澆注工藝設計時,要充分考慮各爐鋼水的出爐時機,控制各爐鋼水的出爐溫度和化學成分,控制各階段、各澆包開啟時間,控制澆注溫度和澆注時間。補澆冒口的鋼水的熔煉要求視前階段冒口高度而定,但要滿足快速高溫的要求。3.計算機模擬技術要獲得優質鑄件,必須控制鑄件的凝固過程。鑄件凝固是在鑄型內的高溫狀態下進行的,難以直接觀察。長期以來,主要憑經驗或以實測資料為依據進行控制鑄件的凝固過程的工藝設計。大型鑄件凝固過程的溫度場難以實測,而且實際生產條件也不允許通過實驗得出鑄件的合理工藝方案后才進行工藝設計和正式生產。因此,通常作法主要是憑經驗指導鑄件的生產。隨著計算機技術的發展,生產過程的數值模擬技術已應用于鑄造過程并取得了成功,具有代表性的工作是基于凝固過程數值模擬的縮松、縮孔預測和冒口優化。計算機模擬凝固過程,可以幫助工程技術人員在計算機上進行模擬計算。通過模擬計算,可在實際鑄造前對鑄件可能出現的縮孔縮松缺陷及大小、部位和發生的時間進行有效的預測。以不斷改進工藝,有效控制凝固過程,達到縮短產品試制周期,降低生產成本,確保鑄件質量的目的,使鑄造生產由憑經驗走向科學理論指導。鑄件充型過程的數值模擬近年來在模型建立、算法實現、計算效率的提高和工程實用化方面取得了一些重要突破,并重點研究了充型流動對凝固進程的影響。建立了鑄件充型和凝固過程的流動和傳熱模型,實現了流速場和溫度場的耦合模擬,預示著已經可能利用數值模擬的方法對復雜鑄件充型過程進行數值仿真。鑄造工藝裝備的設計鑄件生產所使用工藝裝備的設計。工藝裝備包括模樣、模板、芯、盒、砂箱、 量具、夾具、樣板等。大型鑄件一般生產批量小,形狀差異大,工裝通用性較差,許多工裝需要綜合考慮、專門設計,如芯鐵、冷鐵等。冷鐵設計通?;掛派杓乒疑骯ひ占耙?。預備熱處理技術大型鑄件在澆注冷卻過程中,鑄件壁厚相差懸殊的不同部位,壁厚尺寸大的同一部位的表面及心部,冷卻過程溫差很大,會產生很大的熱應力,尺寸大,形狀復雜的鑄件不同部位冷卻速度不同,收縮的時間不同,相互之間產生很大的機械應力,型、芯復雜,型、芯對鑄件的收縮有較強的阻礙,也造成很大的機械應力,這樣,鑄件完全冷卻后不可避免的在鑄件內部產生較大的鑄造殘余應力。高碳鋼、合金鋼中的碳、錳、鉻等元素的含量增加,可以提高強度,卻降低導熱性,加大鑄件各部位冷卻的溫度差,因此,高碳鋼、合金鋼中的鑄造殘余應力更大。另外,大型鑄件截面厚大,冷卻時速度較慢,通常鑄態組織晶粒粗大,偏析嚴重,極大影響力學性能,為了保證后續的后處理,滿足設計要求,一般鑄件都需在澆注冷卻后進行適當的熱處理,通常稱為預備熱處理,預備熱處理的目的:一是消除或減少鑄造應力,二是改善組織,獲得足夠的力學性能,如強度、塑韌性等。一般的預備熱處理規范有:退火、正火、正火+回火等。預備熱處理的關鍵技術是裝爐時機和升溫速度,大型鑄件因為工期的要求,往往不能等到冷卻到常溫再打箱,造成打箱后較高溫度情況下快速冷卻,使鑄件應力增高,需要及時裝爐進行熱處理;裝爐后升溫要適宜,此時的升溫類似鑄件的冷卻,不同部位,同一部位的表面及心部,存在溫差和膨脹的差異,從而,形成新的應力,這種新的應力稱為熱處理應力,這種熱處理應力與原有鑄造應力相互作用、相互影響,極為危險,使鑄件發生變形、開裂的機率大為增加,不能升溫過快,但從快速生產和節約能源的角度要求,不能升溫過慢,需要設計適宜的升溫速度。熱處理的技術也是極為復雜和精確的,也需要長期的經驗積累和豐富的理論知識。后處理技術鑄件在型內應有足夠的冷卻時間,防止產生變形、裂紋等缺陷,為防止產生過大的鑄造應力,可在澆注后,鑄件凝固基本凝固完成時,松弛型、芯,使鑄件最大限度地自由收縮。冒口切割是鑄件后處理的最重要的環節,絕不能忽視。冒口根部在工藝熱節和流通效應的影響下,是整個鑄件組織最差、熱應力最大的部位。在進行常溫氣割冒口時,由于割口處溫度較高,與周圍溫差較大,產生一定的熱應力,加上本身又存在較大的殘余應力,當兩種應力的方向正好相同時,應力便會疊加,應力得到進一步加強,如果應力超過合金的強度極限,則產生裂紋。絕大多數的鑄件采用熱割冒口的工藝,熱割冒口可預防裂紋。尤其高碳鋼、合金鋼中的碳、錳、鉻等元素的含量高,導熱性差,淬透性高,進行常溫氣割冒口時,熱應力更大,并且很容易發生相變,如果相變則會產生相變應力,產生裂紋的風險更高,必須采用熱割冒口的工藝。熱割冒口可在鑄態冷卻過程中進行,到一定溫度時(400℃以上,避免彈塑性轉變溫度區間400℃~600℃),迅速清理冒口部位進行切割,切割后繼續冷卻,直至打箱清理,再熱處理,這種工藝的好處是可以降低能耗,縮短工期,壞處是產生缺陷的風險大。大型件價值很高,應盡量控制風險,最好采取在退火后進行熱割冒口的工藝。無論何種工藝都應特別注意熱割溫度和割后的保溫緩冷。結語大型鑄件的工藝設計是一個復雜的系統過程,需要設計人員具備深厚的理論知識和豐富的實踐經驗。設計過程中要考慮工藝因素較多,這些因素不是獨立的,往往相互作用、相互影響,因此,在設計之初,就要通盤考慮,全面籌劃,不能顧此失彼。大型鑄件的工藝設計不可能面面俱到,要有主有次,以鑄件制造的難點、重點為基礎,制定合理的工藝方案,各個工藝因素相互配合、相互補充。大型鑄件多為重大技術裝備的重要零件,對其性能及質量要求嚴格,大型鑄件批量較小,生產過程復雜,工期漫長,價值很高,工藝試驗和改進困難,一些在小件中不顯眼的因素,在大件中有顯著的影響。設計時以穩妥慎重為原則,在沒有充分依據和保證的前提下,宜采取保險的工藝方案。
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